Le savoir-faire français au cœur du plus grand chantier nucléaire d’Europe
Big Carl, la plus grande grue terrestre du monde, a soulevé ce 1er juin 2026 les 500 tonnes de la cuve du second réacteur EPR de la centrale d’Hinkley Point C , fabriquée à Saint-Marcel en Saône-et-Loire et acheminée jusqu’à la côte britannique en janvier dernier.
Une étape clé d’un chantier hors normes qui mobilise une bonne partie de l’industrie nucléaire française !
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EDF utilise la grue Big Carl pour poser la seconde cuve d’Hinkley Point C
Hinkley Point C est le premier projet de centrale nucléaire britannique depuis trente ans. Avec son jumeau Sizewell C, ils feront 1 630 MW chacun et seront capables de couvrir 7 % de la consommation électrique du Royaume-Uni.
Un chantier titanesque, financé à 100 % par EDF depuis que la chinoise CGN s’est retirée, et qui malgré ses dérapages calendaires et budgétaires continue d’avancer pièce par pièce. La pose de la cuve n°2 marque une nouvelle étape dans cette grande aventure industrielle.
Big Carl, la plus grande grue du monde
On ne peut pas raconter Hinkley Point C sans parler de Big Carl. C’est devenu un personnage à part entière du chantier, presque une mascotte. Officiellement appelé SGC-250 est sorti des usines belges de Sarens, un spécialiste mondial du levage lourd qui a créé ce modèle spécialement pour l’occasion.
C’est purement et simplement la plus grande grue terrestre jamais construite : 250 mètres de haut dans sa configuration maximale, 5 000 tonnes de capacité de levage à 40 mètres de portée, 5 200 tonnes de contrepoids, 128 roues, et 128 conteneurs de contrepoids de 100 tonnes chacun. La grue se déplace sur un anneau de rails qui s’étend sur plus de 6 kilomètres autour du chantier, lui permettant de pivoter à 360 degrés et de bouger entre trois zones de levage différentes sans avoir à se démonter. Côté motorisation, six packs de moteurs Caterpillar Tier 4, chacun composé de deux moteurs permette de faire bouger le « monstre ».
Conçu donc spécifiquement pour Hinkley Point C, Big Carl y a posé en septembre 2019 sa première pièce. Depuis, il a déjà soulevé plus de 700 éléments préfabriqués, dont les fameux dômes en acier des deux bâtiments réacteurs (245 tonnes chacun, posés respectivement fin 2023 et en juillet 2025). Pour la pose de la cuve du réacteur 1, en 2024, EDF avait utilisé un grand système de levage temporaire suspendu. Pour le réacteur 2, le 1er juin 2026, les équipes ont choisi de tester une autre méthode : faire faire le travail directement par Big Carl. Plus d’espace économisé, du temps gagné, et au final, des coûts en moins. Une innovation qui sera reprise sur le chantier jumeau de Sizewell C.
L’effet d’apprentissage en action : l’unité 2 va beaucoup plus vite que l’unité 1
C’est probablement la nouvelle la pus intéressante du jour. Si Hinkley Point C 1 a accumulé les difficultés (premier EPR construit au Royaume-Uni, équipes en formation, pandémie de Covid, problèmes électromécaniques), l’unité 2 profite à plein du retour d’expérience accumulé sur l’unité 1.
Concrètement, EDF Energy estime que l’unité 2 avance 20 à 30 % plus vite que l’unité 1, avec exactement la même conception et les mêmes équipes. Pour s’en convaincre, regardez l’écart au stade actuel : trois grands échangeurs thermiques sont déjà installés sur l’unité 2, contre aucun à l’équivalent dans le calendrier de l’unité 1. Le dôme a été posé en juillet 2025 et la cuve onze mois plus tard, alors que l’unité 1 avait pris bien davantage entre ces deux étapes. La charpente métallique est plus avancée, et même l’enceinte de confinement externe est déjà en place.
Tout ce gain de productivité se traduit par des dizaines de millions d’euros économisés et des mois gagnés sur le calendrier final.
Cet effet d’apprentissage devrait bénéficier aux autres chantiers, Sizewell C au premier chef dans le Suffolk (qui sera comme nous l’avons dit la copie quasi conforme d’Hinkley) et les six EPR2 annoncés en France, dont les premiers sortiront de terre à Penly.
Cela ne change pas le fait que le chantier a accumulé du retard. EDF a annoncé en février 2026 un nouveau décalage d’un an de la mise en service de l’unité 1, désormais visée pour 2030. Le coût total est passé de 18 milliards de livres à l’origine à 35 milliards de livres en valeur 2015 (environ 48 milliards en valeur 2026).
L’unité 2 devrait toutefois permettre de combler une partie de ce retard grâce à sa cadence plus rapide.
Hinkley Point C, vitrine du savoir-faire industriel français au Royaume-Uni
Ce chantier britannique est en réalité une démonstration grandeur nature de l’industrie nucléaire tricolore. Du concept à la fabrication des composants critiques, en passant par le génie civil et les turbines, c’est un florilège de champions français qui travaillent en commun. Petit tour d’horizon :
| Entreprise française | Rôle sur Hinkley Point C | Implantations clés |
|---|---|---|
| EDF / EDF Energy | Maître d’œuvre, propriétaire à 100 % depuis le retrait de CGN, exploitant futur | Paris, Londres |
| Framatome | Conception et fabrication des deux cuves de réacteur, des générateurs de vapeur, du pressuriseur, du combustible | Saint-Marcel (Saône-et-Loire), Le Creusot, Chalon-sur-Saône |
| Arabelle Solutions (ex-GE Steam Power) | Fabrication des deux turbines Arabelle, les plus grandes turbines à vapeur du monde | Belfort (Territoire de Belfort) |
| Bouygues Travaux Publics (BYLOR avec Laing O’Rourke) | Coentreprise responsable des principaux travaux de génie civil | Paris, site UK |
| Vinci Construction Grands Projets | Travaux maritimes, tunnels de prise et de rejet d’eau de mer | Paris, site UK |
| Nuvia (groupe Vinci) | Ingénierie nucléaire spécialisée et services associés | Vélizy-Villacoublay |
| Schneider Electric | Systèmes de distribution électrique et contrôle | Rueil-Malmaison |
| Assystem | Ingénierie nucléaire, support technique au chantier | Courbevoie |
Une mention spéciale pour la cuve qui vient d’être posée. Elle est sortie de l’usine de Saint-Marcel, en Saône-et-Loire, après plusieurs années de travail. 13 mètres de long, 500 tonnes, fabriquée à partir de pièces forgées par les ateliers du Creusot, soudées et assemblées avec une précision millimétrique. Elle a ensuite parcouru plus de 1 000 kilomètres entre l’usine et le site britannique : par convoi routier jusqu’au port de Chalon-sur-Saône, par voie fluviale sur la Saône puis le Rhône jusqu’à Fos-sur-Mer, puis par cargo spécialisé jusqu’au quai d’Hinkley Point C en janvier 2026.
Une fois à l’intérieure, c’est la grue polaire interne du bâtiment qui a pris le relais de Big Carl pour pivoter la cuve en position verticale et la descendre sur son anneau de support, avec une marge de 40 millimètres de chaque côté (à peine l’épaisseur de quatre stylos bille mis bout à bout). Une fois la cuve posée et boulonnée à son support, plus moyen d’y revenir : changer une cuve une fois installée signifierait démonter une bonne partie du bâtiment réacteur.
Sources :
- Hinkley Point C / EDF Energy, Big Carl lifts Hinkley Point C’s second nuclear reactor into place (1er juin 2026)
https://www.edfenergy.com/energy/nuclear-new-build-projects/hinkley-point-c Communiqué officiel sur la pose de la cuve du second réacteur EPR et le retour d’expérience entre les deux unités. - Sarens, SGC-250 Big Carl – Heavy Lift Ring Crane Specifications https://www.sarens.com/about/news/big-carl-lifts-575t-steel-band-at-hinkley-point-c-nuclear-plant.htm
Fiche technique officielle de la plus grande grue terrestre du monde, conçue et opérée par Sarens.
